Pemeliharaan fasilitas produksi dan operasi

Pemeliharaan (Maintenance)
Pada perusahaan kategori menengah ke bawah, maintenance masih kurang diperhatikan, karena kegiatannya cukup kompleks dan bukan hanya dilakukan sekali waktu saja. Hasil dari maintenance tidak dapat dirasakan secara langsung saat melalukan pemeliharaan, namun hasilnva dapat dirasakan pada masa yang akan datang. Apabila maintenance tidak dilakukan, maka secara teratur mesin-mesin fasilitas itu akan mengalami kerusakan, dan akhirnya akan berakibat fatal sehingga merugikan perusahaan. Dampak yang paling dirasakan adalah berkurangnya umur ekonomis serta tingkat penyusutan yang tinggi.

Kurang diperhatikannya maintenance diantaranya disebabkan oleh banyaknya dana yang dibutuhkan, dan rumitnya tugas maintenance. Namun bagi kegiatan operasi perusahaan, maintenance sudah menjadi dwi fungsi, yaitu pelaksanaan dan kesadaran untuk melakukan pemeliharaan terhadap fasilitas-fasilitas produksi.

Maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan.

Tujuan diadakannya maintenance adalah:
Memungkinkan tercapainya jumlah produk melalui operasi fasilitas secara tepat
Memaksimalkan umur ekonomis peralatan/fasilitas produksi
Memaksimalkan kapasitas produksi dan peralatan
Meminimalkan frekuensi kerusakan dan kegagalan proses operasi
Menjaga keamanan peralatan.

Keuntungan yang diperoleh dengan melakukan pemeliharaan adalah sebagai berikut:
Agar mesin dan peralatan operasi dapat dipergunakan dalam waktu yang relatif lebih panjang
Agar pelaksanaan proses operasi dalam perusahaan berjalan dengan lancer
Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat sesuai dengan yang direncanakan
Menekan biaya pemeliharaan bagian mesin dan peralatan operasi
Menjaga keselamatan para pekerja.

Jenis-jenis pemeliharaan
Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi:
a.  Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian rupa,  seperti melakukan perubahan atau  modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c.  Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d.  Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,

e.   Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan,  dan  untuk  memperbaikinya  harus  disiapkan  suku  cadang,  alat-alat  dan tenaga kerjanya,

f.    Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance):  Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

g.   Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

h.   Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

i.    Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dan dipertimbangkan dalam merencanakan organisasi maintenance antara lain :

• Situasi Geografis; Suatu pabrik/plant akan mudah dipelihara dari suatu bengkel dan control yang tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik yang letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok maintenance yang terdesentralisasi, bahwa barangkali organisasi-organisasi yang parallel akan memberikan hasil yang efisien.

• Jenis Peralatan (Equipment); Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis dalam pabrik maka penanganan maintenance secara sentralisasi akan lebih baik daripada desentralisasi. Sebaiknya bila pada bagian pabrik terdapat banyak mesin yang sejenis dan pada bagian lain terdapat banyak mesin lain yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih baik.

• Kontinuitas operasi (Operational Continuity); Suatu pabrik yang bekerja dalam satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya memiliki masalah-masalah yang sangat berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk organisasi yang berbeda pula.

• Ukuran Pabrik (Plant type); Pabrik yang besar lebih banyak memerlukan tenaga maintenance daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini sesungguhnya tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi. Akan tetapi pada pelaksanaannya akan membutuhkan pengawasan dan pertanggung jawaban yang berbeda dimana pada tingkat yang lebih kecil maka akan lebih kecil pula tingkat pertanggung jawabannya.

• Tenaga Kerja, Training dan kehandalannya; Hal ini perlu mendapat perhatian dalam membuat membuat suatu organisasi maintenance karena ada pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training. Di daerah dimana tenaga kerja yang andal sangat langka diperoleh maka pengawas dan fasilitas training yang baik harus mudah didapat.

Tugas dan Kegiatan Pemeliharaan
Menurut Assauri ( 2004 ), semua tugas dan kegiatanpemeliharaan dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok, yaitu :
1. Inpeksi ( inspection )
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekkan atau pemeriksaan secara berkala ( routine schedule check ) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekkan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan hasil pengecekan dan pemeriksaan tersebut. Hasil laporan inpeksi harus memuat keadaan peralatan yang diinspeksi, sebab terjadinya kerusakan ( bila ada ), usaha perbaikan yang telah dilakukan, dan saran perbaikan atau penggantian yang diperlukan. Maksud dari kegiatan inspeksi ini adalah untuk mengetahui apakah pabrik selalu mempunyai peralatan/ fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2. Kegiatan teknik ( enginerring )
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan peralatan yang baru dibeli, pengembangan peralatan atau komponen yang perlu diganti, serta melakuakan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

3. kegiatan produksi ( production )
kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan service dan pelumasan. Kegiatan produksi ini dimaksudkan agar kegiatan produksi dalam pabrik dapat berjalan lancar sesuai rencana.

4. kegiatan administrasi ( clerical work )
pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan administrasi kegiatan pemeliharaan yang menjamin adanya catatan-catatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang terpenting dari bagian pemeliharaan.

5. pemeliharaan bangunan ( house keeping )
kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.